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江西东远科技有限公司

随着终端客户对粉末冶金机械零件的机械性能、形状要求的不断提高,毛坯成型复杂程度、毛坯密度和烧结温度都随之提高。因此,对金属粉末润滑剂的性能及其应用,有了更新更高的要求。
在粉末合金的机械零件压制和脱模过程中,压坯与模具(阴模、芯棒和模冲)之间的摩擦力非常的大,必须在粉末中加入润滑剂以降低其摩擦系数。而加入润滑剂后,除了可以降低摩擦力外,还有一些其他优点,比如可以减少其成分偏析;但也有一缺点,如压坯的生坯强度被降低,在高压制压力下粉末的压缩性能也降低,润滑剂通?;够嵩谏战崧斜簧战固炕粝虏性诘愕?。
所以,粉末冶金行业对于高润滑、耐高温且环境友好型的润滑剂有着非常迫切且巨大的市场需求。
在粉末冶金工业(PM工业)中,粉末化的金属(大多的通常是铁基的)被用于制造部件,尤其适合制造复杂而精密小巧的部件,比如齿轮等。制造过程包括将模具中的金属粉末混合物压实以形成生坯,将坯块从模具中脱出,并在一定温度下烧结生坯,并在这些优选的综合条件下,制造出具有足够强度的烧结坯块。
通过利用PM制造途径,与传统的由固态金属加工部件相比,其优势是能够最大精度的一次成型,能大幅的降低加工成本和材料的损耗,减少资源浪费和环境污染。
为了便于PM零件的制造,可在压制前向铁基粉末中加入润滑剂。通过该润滑剂的作用,在压实过程中,有效减少各个金属微粒之间的内部摩擦力。而加入润滑剂的另一个用途,是可以有效降低脱模力和压实后使生坯从模具中脱模的总能量,如果在生坯块的脱模过程中,润滑不足,将导致在模具上留下磨损和划痕,从而损坏制造工具、增加生产成本。
润滑不足的情况通常有两种解决方法。一是增加润滑剂的添加量、但此方法副作用明显,即由于润滑剂用量增加而降低生坯的密度。
因此,更好的选择就是采用更有效的润滑剂体系。


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